Attivare il blocco banchina per fissare il rimorchio. Aprire le porte del rimorchio con cautela, poiché il contenuto potrebbe essersi spostato durante il trasporto. Ispezionare la prima fila di pallet dal suolo prima di entrare con l'attrezzatura.
Scaricare i pallet uno alla volta utilizzando il carrello elevatore o il transpallet. Posizionare ogni pallet nell'area di sosta nell'ordine di scarico. Non impilare i pallet più di due in altezza nell'area di sosta a meno che non siano strutturalmente stabili. Contare il numero totale di pallet e colli man mano che escono dal camion e confrontare con il conteggio del DDT.
Selezionare un campione da ogni pallet per l'ispezione dettagliata secondo il piano di campionamento qualità, tipicamente il 10% dei colli per pallet. Aprire i colli campionati e verificare che il prodotto corrisponda all'OdA: SKU corretto, descrizione, unità di misura e quantità per collo.
Controllare le condizioni del prodotto: nessun danno visibile, etichettatura corretta, entro la data di scadenza (per merci con scadenza) e integrità dell'imballaggio. Per i prodotti a temperatura controllata, effettuare e registrare una rilevazione di temperatura utilizzando una sonda termometrica calibrata. Documentare eventuali problemi di qualità con fotografie.
Utilizzando lo scanner portatile, scansionare l'etichetta di ogni pallet o i codici a barre dei colli nel modulo di ricevimento del WMS. Abbinare ogni scansione alla riga dell'OdA corrispondente. Il sistema segnalerà eventuali discordanze tra gli articoli scansionati e quelli previsti.
Inserire le quantità effettive ricevute per ogni SKU. Se vengono ricevute spedizioni parziali, registrare la quantità consegnata e contrassegnare la riga dell'OdA come parzialmente evasa. Il WMS aggiornerà automaticamente i livelli di inventario e genererà un rapporto di ricevimento una volta scansionati tutti gli articoli.
Stampare le etichette di ubicazione magazzino dal WMS per ogni pallet. Il sistema assegna le posizioni in base al tipo di prodotto, classe di rotazione e spazio disponibile. Applicare l'etichetta di ubicazione sul pallet in posizione visibile, tipicamente nell'angolo superiore destro della pellicola, rivolto verso l'esterno.
Se i pallet devono essere smontati per lo stoccaggio a scaffale, posizionare i singoli colli su un tavolo separato ed etichettare ciascuno con la posizione assegnata. Assicurarsi che tutte le etichette siano scansionabili: se un'etichetta è sbavata o stropicciata, ristamparla prima di inviare il prodotto in area.
Trasportare ogni pallet o collo alla posizione WMS assegnata utilizzando il carrello elevatore o il transpallet. Scansionare il codice a barre della posizione, poi scansionare l'etichetta del prodotto per confermare lo stoccaggio. Il WMS segnalerà se si tenta di posizionare un prodotto nella posizione sbagliata.
Posizionare i pallet diritti nella posizione di scaffalatura con le etichette rivolte verso il corridoio per facilitare la scansione durante il prelievo. Per le posizioni a scaffale, posizionare i colli con le etichette rivolte verso l'esterno e assicurarsi che lo scaffale non sia sovraccaricato oltre la portata nominale. Confermare ogni stoccaggio nel WMS prima di passare all'articolo successivo.
Se la quantità ricevuta non corrisponde all'OdA o al DDT, documentare la discrepanza sul rapporto di ricevimento. I problemi comuni includono spedizioni incomplete, eccedenze, articoli sbagliati o merci danneggiate. Fotografare tutte le discrepanze e conservare gli imballaggi danneggiati come prova.
Notificare l'ufficio acquisti di carenze o articoli errati entro 2 ore dalla scoperta affinché possano contattare il fornitore. Per le merci danneggiate, compilare il modulo reclamo danni e mettere da parte gli articoli interessati nell'area di quarantena designata. Non inserire prodotto danneggiato o non corretto nell'inventario attivo.
Finalizzare il rapporto di ricevimento nel WMS con tutte le quantità effettive, le discrepanze annotate e i risultati dell'ispezione qualità. Far firmare il DDT al magazziniere e all'autista: una copia per l'autista, una per l'archivio del magazzino.
Archiviare il rapporto di ricevimento compilato, il DDT firmato e qualsiasi documentazione di discrepanza nella cartella di ricevimento giornaliera. Aggiornare il registro di ricevimento con l'orario di chiusura della spedizione. Sgombrare l'area banchina e ripristinarla per la prossima consegna. Notificare il team inventario che il nuovo stock è disponibile per il prelievo.